金磊-“机器换人”成就行业领头羊
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  新厂区只需200名员工,而老厂区用工却达到600人,不仅如此,新厂区能耗还减少20%、产品优等品率提高30%以上这就是浙江金磊高温材料股份有限公司实施机器换人取得的实际效果。机器换人是企业解决劳动力短缺、降低用工成本、提高劳动生产率、提升企业核心竞争力的绝佳途径。金磊股份有关负责人说。

  位于德清县的金磊股份是国内镁钙系耐火材料行业龙头企业之一,连续多年稳居行业前三强,公司主要生产钢铁、建材、有色等行业用耐火材料,同时还承担高温热工窑炉和装备的耐火材料全程在线服务整体承包业务,其自主研发的绿色耐材超高纯镁钙砖为省级高新技术产品,不烧镁钙碳砖被列入国家火炬计划项目,抗水化超高纯镁钙砖获浙江省成果转化一等奖。

  众所周知,近年来,国内外宏观经济形势严峻,越来越多的制造业企业正遭遇发展瓶颈。如何在劳动力和能源资源成本不断上涨的情况下,有效加快企业转型升级步伐、提升企业核心竞争力?这直接关系着企业能否在残酷的市场竞争中突围。几年前,我们就一直在思考这些问题,并且多渠道、多方向地进行着各种探索,多方探索得出的结论是机器换人是一种十分有效的应对举措。公司有关负责人说。

  此前2010年,公司即斥资从德国引进全自动液压机2台,以替代原先的国产摩擦压力机,结果生产效率、产品质量等均明显提升。在初步尝到机器换人的甜头后,公司开始谋划一个大动作:投资2.5亿元实施年产8万吨镁钙砖项目和年产5万吨炉外精炼用镁碳砖/镁铝碳砖项目。

  这两个项目是金磊股份的上市募投项目。2011年,企业在深圳中小板上市并从资本市场融资后,次年7月即启动实施该项目。该项目占地100多亩,总投资达2.5亿元,可形成8万吨/年烧成制品和5万吨/年不烧制品的年生产能力。新项目经过科学合理的整体设计,在辉山建设了一个新厂区,整个生产过程采用最新的耐火材料制造工艺,选用国际一流的耐火材料制造装备,其中包括自主设计的破碎配料混料车间、德国laeis全自动液压成型系统、德国gkt全自动高温隧道窑、智能白云石砖焙烧炉等。公司技术人员介绍说。

  据介绍,公司自主设计的立体式多层自动化破碎混料系统,整合了破碎、配料、混料等工艺,采用国内先进设备实现自动化运作,配料速度更快,准确度更高。同等产量情况下,原老厂区需配置员工126人,而采用该系统后仅需36人,且劳动生产效率可提高30%以上。公司还投资6000多万元引进了5台德国laeis全自动液压机成型系统,该设备集机、电、油和自动控制为一体,能精确地保证砖的外型尺寸,可提高产品合格率10%以上,产能则是原有摩擦压力机的3倍左右,而且用工数量从66人减少至16人。

  除此之外,德国gkt高温隧道窑烧成系统、智能白云石砖焙烧炉等新设备的引进,均不同程度地减少了用工数量,提高了生产效率,降低了能源消耗,提高了产品质量。

  公司对新、老两个厂区的生产情况进行了比较:两个厂区生产规模相当,年产值均在5亿元元左右;老厂区用地约150亩,而新厂区用地只需73亩,土地资源使用就减少了一半;原老厂区配置员工约600人,而新厂区仅需200人左右,可减少员工400人;另外,新厂区产品优等品率可提高20%;单位产品综合能耗可下降20%,每年可节约能源2600吨标煤,综合利用工业废渣约3万吨/年。厂区布局合理、装备水平先进、自动化程度高使新厂区的各项生产指标显著改善,产品竞争力也大大增强。公司有关负责人说。

  目前,公司客户已覆盖宝钢、太钢、杭钢、马钢、酒钢、广州联众不锈钢、张家港浦项不锈钢等国内近百家钢铁生产企业,其产品还出口至日本、韩国、欧洲等国家和地区的国际主流钢厂。今年以来公司销售保持快速增长态势。

  机器换人换来了劳动力成本的下降,换出了生产效率的提高,换来了产品品质的保证,从而换出了企业核心竞争力的提升。公司有关负责人表示,金磊股份将把老厂区龙山工厂作为下一阶段的工作重点,加大设备投入与技术改造力度,全面推进机器换人工作,提升企业自主创新能力,力争减少员工配置200人,单位产品综合能耗下降20%,产品合格率提高10%;劳动生产率提高15%,产品优等品率提高15%,从而进一步增强企业发展后劲和产品市场竞争力。

  成为全球最具有竞争力的耐火材料制造商和服务商是我们的愿景,机器换人加快了企业向这一目标进军的脚步。他说。

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