国内船舶企业开启“智能制造”新模式
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  在南通中远川崎船舶工程有限公司内业(船体)车间内的3条机器人自动化生产线上,机器人不停地挥舞着灵巧的臂膀忙碌地作业。以前,南通中远川崎钢板的划线和切割两道工序都需靠人工来完成,不仅工时长,而且劳动强度大。眼下,只需一位工人轻击鼠标发布命令便可由机器人来完成。如今,这种高效率、低强度的生产作业模式已经成为南通中远川崎内业车间的新常态。

  随着机器人走进船厂班组车间,并在切割、焊接、涂装等船舶建造环节上逐渐得到应用,国内许多船舶企业开启了智能制造的新模式。

  炎炎烈日下,顶着高温酷暑作业,对船厂的电焊工、打磨工以及喷涂工人们来说是一种煎熬。以机器人代替人工作业,不仅将工人从苦、脏、累的作业环境中解脱出来,而且也推动造船生产流程脱胎换骨,促使造船效率提升。目前,这种预期正在变为现实。随着机器人更广泛地被应用于船厂的各道工序,国内越来越多的船厂已经体会到智能制造在提升造船效率、提高造船精度等方面的优势。

  南通中远川崎内业车间型材班组人数之前最多时有36人,引进自动化生产线后,人员缩减了一半。同时,钢材的划线和切割全部由机器人完成,工人只需用电脑确认操作和在旁边查看就行,1个人可以完成6个人的工作量。而且,原来切割一个分段所需钢材需要3天,现在半天就可以完成,每天可切割完成160~170根角钢。此外,所有型材、条材的切割尺寸、标准等信息都由企业设计部设计、修正后,输入信息系统;联网的自动化生产线依照规格进行分料、切割、运输等,确保了产品品质的精准性与稳定性。通过近4年的应用,南通中远川崎的大部分车间已经实现自动化操作,钢板一次性利用率达92%,反复利用率超过95%,3条自动化生产线让相应工序的生产效率提高了约七成。

  机器人作为开启下一代技术革命的关键,给传统行业特别是传统制造业中的造船业带来了巨大挑战和无限的想象空间。船舶产品的非标准化和定制化特点,虽然给船企应用机器人进行生产带来了一定的困难,但经过多年的发展,机器人参与造船并助力造船业发展已经成为现实。

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